“我们现在的人力成本比以前减少了二分之一，生产效率提高一倍多，而且产品质量更有保障。”山东三星集团旗下的山东明航智能物流装备股份有限公司生产总监王化峰对生产线智能化改造深有感触。他说，与以往以人力为主的生产方式相比，新生产线自动化程度高，生产效率提高了，产品质量稳定了，在市场上更有竞争力。

　　目前，该公司年产10000辆全自动轻量化高端装备运输车项目加强创新驱动，强化技术支撑，首创了国内第一条大型铝合金机器人焊接生产线，通过创新技术、创新产品、创新管理，增强了企业核心竞争力。

　　机器人生产线：每台车可节省30个工时

　　9月7日，记者走进明航专汽铝合金机器人生产车间，数十台整齐排列的自动化冲压机、包罐机、平板对焊机开足马力生产，焊接、冲压等工序一气呵成，热闹非凡。然而，现场来回走动的工作人员却屈指可数，与机声隆隆的繁忙生产景象形成了鲜明对比。

　　在该公司自动化焊接生产车间内，数十台自动化焊接机器人“上下其手”， 经过之处，半挂铝合金罐车组件间原有的缝隙被粘合，浑然一体。 据工作人员介绍，一批即将出口海外的铝合金罐式运输半挂车正在加紧制作中。“由于国外对该产品的质量要求较高，焊接过程需要严格控制误差，自动化焊接机器人能把误差值控制在0.01毫米范围内，完全可以达到国际标准。这也使得企业能够源源不断接到新订单，研发新产品。”

　　山东明航智能物流装备股份有限公司生产总监王化峰给记者算了一笔账,以往的生产一台半挂铝合金运输车大概需要60多个工时，现在创新后的生产线生产一台半挂运输车只需要20到30个工时，生产效率提升超过50%的同时，人工成本也大幅降低了。

　　“在我看来，企业实施智能化改造并不算投入，而更像是投资。生产效率、产品质量有了保障，我们在面对竞争和挑战时才会更有底气、更有信心。王化峰说，从去年6月新的生产线上线以来，截至目前已经生产销往全国各地4000余台，并出口俄罗斯、印尼、越南、中东等国家地区。

　　加强产学研合作 创新引领发展

　　近几年，随着公路运输等级不断提升，高速公路对挂车安全行驶提出了更高要求，除安全性、封闭性及减震性好外，还要求车辆产品能实现系列化、高技术含量和高附加值。为此，明航专汽投资亿元建设了高标准生产车间，并且通过自主研发和科技创新，实现了规模化、精准化、现代化生产。

　　王化峰告诉记者，在铝焊接方面，公司采用了法国先进的沙佛TIG焊接电源和美国福尼斯MIG焊接电源，这两种焊接电源均实现了焊接 完成度射线探伤率100%。值得一提的是，通过自主攻关研发，公司创设了国内第一条大型铝合金机器人焊接生产线，生产线的应用可大大降低工人劳动强度，同时提高了产品的一致性，为持续高效生产高品质产品奠定了坚实基础。

　　据了解，明航专汽所生产的铝合金罐式运输半挂车比普通的碳钢罐车轻3-4吨。这是一个什么概念?据公司相关负责人介绍，这意味着减少了油耗和对轮胎的磨损，从而大大减轻了日常运营费用和维护费用。另一方面，铝合金罐式运输半挂车的耐腐蚀性更强，使用周期较钢罐车可延长10年左右并且罐体回收价格是原铝的85%以上，从而确立了轻便、耐用、高效、节能、环保的独特竞争优势。

　　山东明航智能物流装备股份有限公司总经理助理孙建军说，公司坚持技术创新引领发展，加强产学研合作，与山东交通学院汽车工程学院联合攻关专用车技术开发，聘请行业内有实力的技术人员及汽车工程师，加快新车型开发，现有车型公告百余个，专利80多余项，经过近几年的深耕细作，明航专汽在中国专用车市场有了一席之地，品牌的影响力和美誉度不断提升。智能化的“明航制造”逐渐成为新时代高效节能、绿色物流的有效保障。

　　“明航专汽下一步会紧紧围绕节能环保绿色生产、技术创新引领发展、安全稳健发展抓好生产经营与和谐稳定，积极拓展市场发展机遇，加快铝合金挂车、全铝箱货车、中置轴车为主的新能源、新材料汽车的研发生产，开启全新绿色出行物流时代，为地方经济发展贡献绿色新动能。”孙建军说。

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